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加工中心是一种非常强大的加工设备,不仅能够对工件进行切削,而且其先进的系统自带在机测量功能,可以对刀具、工件、夹具等进行检测,实施必要的补偿措施。下面我们就来了解一下,加工中心在机测量系统的组成和功能。

在机测量系统的组成

加工中心的在机测量系统根据传送信号的性质不同,分为红外线和无线电两种,二者的组成是基本相同的,都包括接触式测头、信号接收器和输出电缆几部分。接触式测头进行检测,并将结果以红外或无线信号发送到信号接收器,接收器通过输出电缆将信号传送到机床控制系统。相比较而言,无线信号传输无论是从传输距离还是从穿越障碍物方面,都比红外信号要更加出色。

检测软件可以使用测量仪厂家提供的通用三维计量在机测量软件,也可以由测量仪厂家或机床厂家,根据用户需要进行定制。后一种选择更加贴近实际生产,被更多的用户所接受。

不同的接触式测头就象切削刀具一样,平时存储在加工中心的刀库中,在实施在机测量时依据各自的测量要求,在相应的加工工序之前或之后调出使用,测量的过程遵循编程控制。它的主要功能包括对刀具状态的检测、对加工参数的检测、对加工状态的修正以及对工件的自动检测。

在机测量对刀具状态的检测

对刀具状态的检测也称为“对刀”。这是将测量装置设置在机床工作台面上,并按照程序对刀具进行测量,并于既定值进行比对的过程。测量的数据包括刀具的长度、高度、半径及损坏程度等。利用这种功能,加工中心不许要额外的人力、物力,就可以执行机内对刀,不仅提高了加工效率,从对刀效果上来说也更加准确。

在机测量对加工参数的检测

通过在机测量,可以直接或者间接地获取加工中心下一道工序最理想的加工参数,有了这些参数,可以大大提高工件的制造质量。这是一种智能化的加工方式,在带缸套的缸体上平面加工、缸盖燃烧面的加工等场合大有用处。

在机测量对加工状态的修正

对加工中心加工状态的在机测量包括对工件和夹具进行找正及补偿。找正可以保证工件的安装和定位准确。工件由于自身原因,或者是夹具出现故障,都有可能造成“不正”,这时候就需要找正来解决问题。另外,加工状态还会受到温度变化、刀具磨损等因素的影响,这就需要进行必要的补偿。

在机测量对工件的自动检测

在每一道工序或者是所有工序完成以后,要对工件进行自动测量,确保其质量符合工艺要求。通过在机测量,可以直接在机床上实施检验,相当于将一台坐标测量机集成到了加工中心上。相比于脱机检测,前者可以大大减少检测时间,降低质量成本。事实上,现今这种在机测量功能也确已十分强大,除了可进行各种几何元素的快速检测外,利用专门开发的软件还能完成脱机编程,通过在电脑中模拟,还可避免在机测量中可能发生的干涉、碰撞等现象。


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